Wie Recycling den CO2-Fußabdruck von Schmierstoffen verbessert

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Der Schmierstoffspezialist Zeller+Gmelin arbeitet aktiv daran, den CO2-Fußabdruck zu reduzieren, der mit der energieintensiven Schmierstoffproduktion verbunden ist. Das Unternehmen setzt auf Recycling zur Herstellung CO2-optimierter Industrieschmierstoffe und setzt zahlreiche weitere Nachhaltigkeitsmaßnahmen um, um Kunden bei der Reduzierung ihres eigenen CO2-Fußabdrucks zu unterstützen.

Die Schmierstoffproduktion ist energieintensiv. Um vom raffinierten Rohöl zum fertigen Schmierstoff zu gelangen, ist viel Energie erforderlich. Dementsprechend sieht die CO2-Bilanz von Motor- und Hydrauliköl, Betontrennmittel, Schneid- und Schleiföl nicht gerade rosig aus. Der Schmierstoffspezialist Zeller+Gmelin bemüht sich daher seit Jahren intensiv um die Verbesserung des CO2-Fußabdrucks: Ein aktuelles Beispiel ist die Herstellung CO2-optimierter Industrieschmierstoffe durch Recycling.

Die Themen Umwelt und Nachhaltigkeit sind Zeller+Gmelin schon lange ein Anliegen. Auch wenn es für ein Chemieunternehmen nicht immer so einfach erscheint: Ständiges Tropfen höhlt den Stein aus. Die Eislinger Schmierstoffexperten prüfen in allen Bereichen, ob sich zum Wohle der Umwelt nachhaltig etwas ändern und verbessern lässt. Der Verzicht auf die Herstellung borsäurehaltiger Produkte ist ein solches Beispiel in Richtung Nachhaltigkeit, Umweltschutz und Gesundheitsschutz. Als umweltfreundliche Bioschmierstoffe werden seit vielen Jahren neue Schmierstoffprodukte wie Betontrennmittel, Kettensägen- und Rasenmäheröle entwickelt. Zum nachhaltigen Produktportfolio des Schmierstoffherstellers gehören auch umweltfreundliche Biohydrauliköle im Automobil- und Kfz-Bereich, insbesondere für den Außenbereich. Ein Großprojekt zur Ressourcenschonung war auch die Aufbereitung gebrauchter Fässer und Behälter in einer Art Recyclingkreislauf. Aufbereitete Fässer schonen nicht nur Materialressourcen, sondern haben auch einen deutlich geringeren CO2-Fußabdruck als neu hergestellte Fässer.

Der bisher wohl wichtigste Schritt auf diesem Nachhaltigkeitsweg war die Ermittlung des eigenen CO2-Fußabdrucks anhand der CO2-Bilanz und die damit verbundene Erreichung der Klimaneutralität auf Basis des wertschöpfenden und anerkannten KEFF-Checks.

Der Recyclinggedanke ist für das schwäbische Traditionsunternehmen keineswegs neu und hat seine Wurzeln bereits im Jahr 1935: Das Tochterunternehmen Südöl sammelt und recycelt seit fast 90 Jahren Schmierstoffe und Industriereiniger. Südöl recycelt unter anderem gebrauchte Maschinen- und Motorenöle und verarbeitet sie zu neuen Grundölen und Kraftstoffen. Grundöle aufzubereiten und als Frischöle wieder dem Recyclingkreislauf zuzuführen, schont nicht nur Ressourcen, sondern verbraucht auch weniger Energie: Der CO2-Fußabdruck eines recycelten Öls ist im Vergleich zur Herstellung von Frischöl deutlich geringer.

„Der bewusste Umgang mit Ressourcen und die Verantwortung gegenüber unserer Umwelt sind zentrale Bestandteile unserer Unternehmensphilosophie“, betont Jürgen Wranik, Leiter Forschung und Entwicklung Schmierstoffe bei Zeller+Gmelin. „Wir stellen einen zunehmenden Bedarf an nachhaltigen Lösungen fest und verfolgen daher konsequent eine Reihe von Entwicklungen und Maßnahmen, um Emissionen zu reduzieren oder ganz zu vermeiden.“

Mithilfe des Produkt-CO2-Fußabdrucks kann die Ressourceneffizienz eines Produkts bewertet und vergleichbar gemacht werden. Der Product Carbon Footprint erfasst die Treibhausgasemissionen, die während des gesamten Produktlebenszyklus entstehen. Es erfasst die Wirkung von:

Eine dieser Maßnahmen ist die Herstellung CO2-optimierter Schmierstoffe. Der Weg dorthin führt bekanntlich immer auf drei Wegen: Dazu gehört auch eine verbesserte CO2-Bilanz bei der Herstellung von Schmierstoffen. „Beim Recycling von Industrieschmierstoffen setzen wir auf drei Verfahren: zunächst die sogenannte „Schonspaltung“, dann das Recycling mit Veredelung und schließlich die Neuentwicklung aus biogenen Rohstoffen. Letzteres nutzen wir seit vielen Jahren bei der Entwicklung von Schmierstoffen im Land- und Forstbereich“, sagt Jürgen Wranik. Was also für die umweltfreundlichen, wasserbasierten Divinol-Kettensägen- und Rasenmäheröle gilt, wird nun auch für Schmierstoffe für die Metallbearbeitung umgesetzt: die Verwendung biogener Rohstoffe in Neuentwicklungen von Kühlschmierstoffen, Schleifölen oder Drahtziehmitteln.

Durch die „sanfte Spaltung“ von Altölen werden Öl-Wasser-Phasen voneinander getrennt, Ablagerungen durch Filtration entfernt und gereinigt. Mithilfe der Raffinierung wird ein Altöl zu einem zweiten Raffinerieprodukt veredelt, sodass laut Zeller+Gmelin ein außerordentlich nachhaltiges Grundöl entsteht, das nahezu abfallfrei ist. Biogene, CO2-optimierte Schmierstoffe werden dort entwickelt, wo ein Recycling nicht möglich ist, beispielsweise bei Verbrauchsschmierungen, Stanzölen oder Korrosionsschutz.

Industriebetriebe sind verpflichtet, ihr Alt- oder Altöl fachgerecht zu entsorgen, und das kostet Geld. Auch wenn der Trend in der Metallzerspanung in Richtung Minimalmengenschmierung (MMS) geht, fallen immer noch große Mengen an gebrauchten Schmierstoffen an. Durch die Rückführung in den Recyclingkreislauf lassen sich nicht nur immense Kosten einsparen, sondern gleichzeitig auch Ressourcen und Umwelt schonen.

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Stand vom 23.03.2021

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Beim Zerspanen, Schleifen oder Umformen werden meist große Mengen an hochwertigem, nicht wassermischbarem Öl ausgetragen. Bei der Bearbeitung gelangt der Schmierstoff zusammen mit den Spänen in den Abfallbehälter, z. B. über einen Späneförderer. Die wiederum an ein Entsorgungsunternehmen gehen, das Metallspäne und Schmierstoff trennt. Das Metall wird als Rohstoff recycelt, der Schmierstoff in der Regel nicht. Ähnlich wie bei anderen Bearbeitungsverfahren wie dem Tiefziehen von Blechen. Dort werden die beispielsweise bei der Reinigung verwendeten Ziehmittel über die Teilewaschanlage ausgeschleust. Die Industriebetriebe mussten das Gemisch aus Ziehmittel, Teilereiniger, Wasser, Tensiden und Feststoffpartikeln aufwändig entsorgen. F&E-Leiter Schmierstoffe Jürgen Wranik: „Genau hier setzt unser Konzept an. Das Altöl aus der Metallbearbeitung ist für uns ein wertvoller Rohstoff, den wir gerne zurücknehmen und verwerten.“ Dies verbessert die Abfallbilanz und den CO2-Fußabdruck der metallverarbeitenden Unternehmen. Bei der Verwendung von Frischöl in der Schmierstoffproduktion wirken sich die steigenden Grundölpreise erheblich aus, was bei der Wiederverwendung von eigenem Rezyklat nicht der Fall ist. Laut Zeller+Gmelin können durch den Einsatz eines Rezyklats im Vergleich zu Frischöl im Schmierstoff Kosteneinsparungen zwischen 30 und 50 Prozent erzielt werden. Das Prüflabor des Schmierstoffherstellers in Eislingen stellt sicher, dass das im Umlauf befindliche Prozessöl eine gleichbleibend hohe Qualität aufweist.

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